Дүние жүзіндегі елдер энергияны үнемдеуге және шығарындыларды азайтуға үлкен мән бергендіктен, таза электрлік жаңа энергия көліктерін дамыту үрдіске айналды. Батарея өнімділігінен басқа, шанақтың сапасы да жаңа энергетикалық көліктердің жүру ауқымына әсер ететін шешуші фактор болып табылады. Жеңіл автомобиль корпусының құрылымдарын және жоғары сапалы қосылымдарды дамытуға жәрдемдесу көлік құралының беріктігі мен қауіпсіздігін қамтамасыз ете отырып, бүкіл көліктің салмағын мүмкіндігінше азайту арқылы электр көліктерінің жан-жақты жүргізу ауқымын жақсартуға мүмкіндік береді. Автомобильдерді жеңілдететін болсақ, болат-алюминий гибридті шанақ шанақтың күші мен салмағын азайтуды ескереді, шанақтың жеңіл салмағына қол жеткізудің маңызды құралына айналады.
Алюминий қорытпаларын қосуға арналған дәстүрлі қосылу әдісі нашар қосылым өнімділігіне және төмен сенімділікке ие. Өздігінен тесілетін тойтару, жаңа қосылу технологиясы ретінде жеңіл қорытпалар мен композиттік материалдарды біріктірудегі абсолютті артықшылығына байланысты автомобиль өнеркәсібінде және аэроғарыш өнеркәсібінде кеңінен қолданылды. Соңғы жылдары Қытайдың отандық ғалымдары өзін-өзі тесіп тойтару технологиясы бойынша тиісті зерттеулер жүргізді және әртүрлі термиялық өңдеу әдістерінің TA1 өнеркәсіптік таза титанды өздігінен тесіп өтетін тойтарма қосылыстарының өнімділігіне әсерін зерттеді. Жасыту және сөндіру термиялық өңдеу әдістері TA1 өнеркәсіптік таза титанды өздігінен тесіп өтетін тойтармалы қосылыстардың статикалық беріктігін жақсартқаны анықталды. Буын түзу механизмі материал ағыны тұрғысынан бақыланып, талданды, соның негізінде буын сапасы бағаланды. Металлографиялық сынақтар арқылы үлкен пластикалық деформация аймағы белгілі бір тенденцияға ие талшық құрылымына тазартылғаны анықталды, бұл шығымдылық кернеуі мен қосылыстың шаршау беріктігін жақсартуға ықпал етті.
Жоғарыда келтірілген зерттеулер негізінен алюминий қорытпасының пластиналарын тойтарудан кейінгі қосылыстардың механикалық қасиеттеріне бағытталған. Автокөлік шанақтарын тойтару өндірісінде алюминий қорытпасының экструдталған профильдерінің, әсіресе құрамында жоғары легирленген элементі бар жоғары берік алюминий қорытпаларының, мысалы, 6082 алюминий қорытпасының тойтарылған қосылыстарының жарықтары бұл процесті автомобиль корпусында қолдануды шектейтін негізгі факторлар болып табылады. Сонымен қатар, иілу және бұралу сияқты автомобиль корпусында қолданылатын экструдталған профильдердің пішіні мен орналасуына төзімділік профильдерді жинауға және пайдалануға тікелей әсер етеді, сонымен қатар келесі автомобиль корпусының өлшемдік дәлдігін анықтайды. Профильдердің иілу және бұралуын бақылау және профильдердің өлшемдік дәлдігін қамтамасыз ету үшін, қалып құрылымынан басқа, профильдердің шығыс температурасы және желідегі сөндіру жылдамдығы ең маңызды әсер ететін факторлар болып табылады. Шығу температурасы неғұрлым жоғары болса және сөндіру жылдамдығы соғұрлым тезірек болса, профильдердің иілу және бұралу дәрежесі соғұрлым жоғары болады. Автокөлік корпустарына арналған алюминий қорытпасынан жасалған профильдер үшін профильдердің өлшемдік дәлдігін қамтамасыз ету және қорытпаның тойтармасының жарылып кетпеуін қамтамасыз ету қажет. Қорытпаның өлшемдік дәлдігі мен тойтармалық крекинг өнімділігін оңтайландырудың ең қарапайым тәсілі материал құрамын, қалып құрылымын, экструзия жылдамдығын және сөндіру жылдамдығын өзгеріссіз сақтай отырып, қыздыру температурасын және экструдталған өзекшелердің қартаю процесін оңтайландыру арқылы крекингті бақылау болып табылады. 6082 алюминий қорытпасы үшін басқа процесс жағдайлары өзгеріссіз қалады деген алғышартпен экструзия температурасы неғұрлым жоғары болса, соғұрлым ірі түйіршікті қабат таяз болады, бірақ сөндірілгеннен кейін профиль деформациясы соғұрлым көп болады.
Бұл құжат зерттеу объектісімен бірдей құрамдағы 6082 алюминий қорытпасын алады, әртүрлі күйдегі үлгілерді дайындау үшін әртүрлі экструзия температуралары мен әртүрлі қартаю процестерін пайдаланады және тойтару сынақтары арқылы экструзия температурасы мен қартаю күйінің тойтару сынағына әсерін бағалайды. Алдын ала нәтижелерге сүйене отырып, 6082 алюминий қорытпасынан жасалған корпустың экструзия профильдерін кейіннен өндіруге нұсқау беру үшін оңтайлы қартаю процесі одан әрі анықталады.
1 Эксперименттік материалдар мен әдістер
1-кестеде көрсетілгендей, 6082 алюминий қорытпасы балқытылған және жартылай үздіксіз құю арқылы дөңгелек құймаға дайындалған. Содан кейін гомогенизациялық термиялық өңдеуден кейін құйма әртүрлі температураға дейін қыздырылды және 2200 т экструдердегі профильге экструдталды. Профиль қабырғасының қалыңдығы 2,5 мм, экструзия бөшкесінің температурасы 440 ± 10 ℃, экструзия қалыбының температурасы 470 ± 10 ℃, экструзия жылдамдығы 2,3 ± 0,2 мм/с, профильді сөндіру әдісі қатты желмен салқындату болды. Қыздыру температурасына сәйкес үлгілер 1-ден 3-ке дейін нөмірленді, олардың ішінде 1-үлгі ең төменгі қыздыру температурасына ие болды, ал сәйкес дайындама температурасы 470±5 ℃, 2 үлгідегі дайындаманың сәйкес температурасы 485±5 ℃, ал 3-үлгі температурасы ең жоғары болды, ал сәйкес дайындаманың температурасы 500±5 ℃ болды.
1-кесте Сынақ қорытпасының өлшенген химиялық құрамы (массалық үлес/%)
Материалдың құрамы, қалып құрылымы, экструзия жылдамдығы, сөндіру жылдамдығы сияқты процестің басқа параметрлері өзгеріссіз қалған жағдайда, экструзияны қыздыру температурасын реттеу арқылы алынған жоғарыдағы № 1-ден 3-ке дейінгі үлгілер қорап түріндегі қарсылық пешінде ескіреді, ал қартаю жүйесі 180 ℃/6 сағ және 190 ℃/6 сағ. Оқшаулаудан кейін олар ауамен салқындатылады, содан кейін әртүрлі экструзия температуралары мен қартаю күйлерінің тойтару сынағына әсерін бағалау үшін тойтарылады. Тойтару сынағы астыңғы тақта ретінде әртүрлі экструзия температурасы және әртүрлі қартаю жүйелері бар қалыңдығы 2,5 мм 6082 қорытпасын және SPR тойтару сынағы үшін үстіңгі тақта ретінде қалыңдығы 1,4 мм 5754-O қорытпасын пайдаланады. Тойтарма матрицасы - M260238, ал тойтарма - C5,3×6,0 H0. Сонымен қатар, оңтайлы қартаю процесін одан әрі анықтау үшін, экструзия температурасының және қартаю күйінің тойтару крекингіне әсеріне сәйкес, оңтайлы экструзия температурасында пластина таңдалады, содан кейін қартаю жүйесінің оңтайлы қартаю жүйесін түпкілікті растау үшін қартаю жүйесінің тойтарма крекингіне әсерін зерттеу үшін әртүрлі температуралар мен әртүрлі қартаю уақыттарымен өңделеді. Әртүрлі экструзия температураларындағы материалдың микроқұрылымын бақылау үшін жоғары қуатты микроскоп пайдаланылды, механикалық қасиеттерін тексеру үшін MTS-SANS CMT5000 сериялы микрокомпьютер арқылы басқарылатын электронды әмбебап сынау машинасы, әр түрлі күйлерде тойтарудан кейін тойтарма қосылыстарын бақылау үшін аз қуатты микроскоп пайдаланылды.
2 Эксперимент нәтижелері және талқылау
2.1 Экструзия температурасы мен қартаю күйінің тойтарма крекингіне әсері
Сынама экструдталған профильдің көлденең қимасы бойынша алынды. Дөрекі ұнтақтау, майдалап тегістеу және тегістеуішпен жылтыратудан кейін үлгіні 10% NaOH ерітіндісімен 8 минут тоттандырды, ал қара коррозия өнімін азот қышқылымен сүртеді. Үлгінің ірі түйіршік қабаты жоғары қуатты микроскоппен бақыланды, ол тойтарма ілгегінен тыс бетінде жоспарланған тойтару орнында орналасқан, 1-суретте көрсетілгендей. №1 үлгідегі ірі түйіршік қабатының орташа тереңдігі 352 мкм, орташа дөрекі дән қабатының тереңдігі үлгінің орташа тереңдігі 2 мкм, үлгінің орташа тереңдігі 1 мкм3 болды. №3 үлгінің астық қабатының тереңдігі 31 мкм құрады. Дөрекі астық қабатының тереңдігінің айырмашылығы негізінен экструзия температурасының әртүрлілігіне байланысты. Экструзия температурасы неғұрлым жоғары болса, 6082 қорытпасының деформацияға төзімділігі соғұрлым төмен болады, қорытпа мен экструзиялық қалып (әсіресе қалып жұмыс белдігі) арасындағы үйкеліс нәтижесінде пайда болатын деформация энергиясының жинақталуы соғұрлым аз болады және қайта кристалданудың қозғаушы күші соғұрлым аз болады. Сондықтан беткі ірі дәнді қабат таязырақ болады; экструзия температурасы неғұрлым төмен болса, соғұрлым деформацияға төзімділік соғұрлым жоғары болады, соғұрлым деформациялық энергия жинақталады, соғұрлым оның қайта кристалдануы оңайырақ және ірі түйіршік қабаты тереңірек болады. 6082 қорытпасы үшін ірі дәнді қайта кристалдану механизмі қайталама қайта кристалдану болып табылады.
(a) 1-үлгі
(b) 2-үлгі
(c) 3-үлгі
1-сурет Әртүрлі процестермен экструдталған профильдердің ірі түйіршік қабатының қалыңдығы
Әртүрлі экструзия температураларында дайындалған 1-ден 3-ке дейінгі үлгілер, тиісінше, 180 ℃/6 сағ және 190 ℃/6 сағ. Екі қартаю процесінен кейінгі 2 үлгінің механикалық қасиеттері 2-кестеде көрсетілген. Екі қартаю жүйесінде үлгінің 180 ℃/6 сағ кезіндегі аққыштық пен созылу беріктігі 190 ℃/6 сағ кезіндегіден айтарлықтай жоғары, ал екеуінің ұзаруы онша ерекшеленбейді, бұл 190 ℃/6 сағаттық өңдеу екенін көрсетеді. 6 сериялы алюминий қорытпасының механикалық қасиеттері қартаю процесінің өзгеруіне байланысты қартаю кезінде айтарлықтай өзгеретіндіктен, профильді өндіру процесінің тұрақтылығына және тойтару сапасын бақылауға ықпал етпейді. Сондықтан дене профилін жасау үшін кәмелетке толмаған күйді пайдалану жарамсыз.
2-кесте No2 үлгінің екі қартаю жүйесі бойынша механикалық қасиеттері
Тойтартқаннан кейінгі сынаманың сыртқы түрі 2-суретте көрсетілген. Тереңірек ірі түйіршікті қабаты бар №1 үлгіні ең жоғары қартаю жағдайында тойтарған кезде тойтарманың төменгі бетінде айқын апельсин қабығы және 2а-суретте көрсетілгендей ашық көзге көрінетін жарықтар болды. Түйіршіктер ішіндегі бағдардың сәйкес келмеуі салдарынан деформация кезінде деформация дәрежесі біркелкі емес бетті қалыптастырады. Дәндер ірі болған кезде бетінің біркелкі еместігі үлкейіп, көзге көрінетін апельсин қабығы құбылысын қалыптастырады. Экструзия температурасын жоғарылату арқылы дайындалған ірі түйіршікті қабаты таязырақ №3 үлгіні ең жоғары қартаю күйінде тойтарған кезде тойтарманың төменгі беті салыстырмалы түрде тегіс болды, ал крекинг белгілі бір дәрежеде басылды, бұл 2б суретте көрсетілгендей тек микроскопты үлкейту кезінде көрінеді. No3 үлгі шамадан тыс қартаю күйінде болғанда, микроскоппен үлкейту кезінде 2в-суретте көрсетілгендей крекинг байқалмады.
а) Қарапайым көзге көрінетін жарықтар
(b) Микроскопта көрінетін шамалы жарықтар
(c) Жарықтар жоқ
2-сурет Тойтартқаннан кейінгі жарықшақтың әртүрлі дәрежелері
Тойтартқаннан кейінгі бет негізінен үш күйде болады, атап айтқанда, жай көзге көрінетін жарықтар («×» деп белгіленген), микроскопты үлкейту кезінде көрінетін шамалы жарықтар («△» белгісі) және жарықтар жоқ («○» белгісі). Екі қартаю жүйесіндегі жоғарыда аталған үш күй үлгілерінің тойтару морфологиясының нәтижелері 3-кестеде көрсетілген. Қартаю процесі тұрақты болған кезде, экструзия температурасы жоғары және жұқа ірі түйір қабаты бар үлгінің тойтару крекинг өнімділігі тереңірек ірі түйір қабаты бар үлгіге қарағанда жақсырақ екенін көруге болады; ірі астық қабаты тұрақты болғанда, қартаю күйінің тойтару крекинг өнімділігі ең жоғары қартаю күйіне қарағанда жақсырақ болады.
3-кесте. Екі технологиялық жүйе бойынша 1-3 үлгілердің тойтару көрінісі
Дәннің морфологиясы мен қартаю күйінің профильдердің осьтік сығылу крекингінің әрекетіне әсері зерттелді. Осьтік сығымдау кезіндегі материалдың кернеу күйі өздігінен тесіп өтетін тойтару күйіне сәйкес болды. Зерттеу нәтижесінде жарықшақтар түйіршіктер шекарасынан пайда болғаны анықталды және Al-Mg-Si қорытпасының крекинг механизмі формуламен түсіндірілді.
σapp – кристалға түсетін кернеу. Крекинг кезінде σapp созылу күшіне сәйкес келетін шынайы кернеу мәніне тең; σa0 – кристал ішілік сырғанау кезіндегі тұнбалардың кедергісі; Φ – түйір өлшемі d және сырғанау еніне p байланысты кернеу концентрациясы коэффициенті.
Қайта кристалданумен салыстырғанда талшықты дәннің құрылымы крекинг тежелуіне қолайлырақ. Негізгі себебі, дәннің өлшемі d дәнді тазарту есебінен айтарлықтай азаяды, бұл дән шекарасындағы кернеу концентрациясының коэффициентін Φ тиімді төмендете алады, осылайша крекингті тежейді. Талшықты құрылыммен салыстырғанда, ірі түйіршіктері бар қайта кристалданған қорытпаның кернеу концентрациясының Φ коэффициенті бұрынғысынан шамамен 10 есе көп.
Қартаюдың шыңы қартаюмен салыстырғанда, шамадан тыс қартаю күйі қорытпаның ішіндегі жауын-шашынның әртүрлі фазалық күйлерімен анықталатын крекинг тежелуіне қолайлырақ. Қартаюдың шыңы кезінде 6082 қорытпасында 20-50 нм 'β (Mg5Si6) фазалары тұнбаға түседі, тұнбалардың көп саны және шағын өлшемдері бар; қорытпа шамадан тыс қартаю кезінде қорытпадағы тұнбалардың саны азайып, өлшемі үлкен болады. Қартаю процесі кезінде пайда болатын тұнбалар қорытпаның ішіндегі дислокациялардың қозғалысын тиімді тежей алады. Оның дислокациялардағы түйреу күші тұнба фазасының мөлшері мен көлемдік үлесіне байланысты. Эмпирикалық формуласы:
f – тұнба фазасының көлемдік үлесі; r – фазаның өлшемі; σa - фаза мен матрица арасындағы интерфейс энергиясы. Формула көрсеткендей, тұнбаның фазасының мөлшері неғұрлым үлкен болса және көлемдік үлесі аз болса, оның дислокацияларға түйреу күші соғұрлым аз болады, қорытпадағы дислокацияның басталуы соғұрлым жеңіл болады, ал қорытпадағы σa0 ең жоғары қартаюдан қартаю күйіне дейін төмендейді. Егер σa0 азайса да, қорытпа ең жоғары қартаюдан асқын қартаю күйіне өткенде, қорытпаның жарылуы кезіндегі σapp мәні көбірек төмендейді, нәтижесінде дән шекарасындағы тиімді кернеу айтарлықтай төмендейді (σapp-σa0). Астықтың қартаю шекарасындағы тиімді кернеу ең жоғары қартаю кезіндегі кернеудің шамамен 1/5 бөлігін құрайды, яғни асқын қартаю жағдайында дән шекарасында жарылып кету ықтималдығы аз болады, нәтижесінде қорытпаның тойтару өнімділігі жақсырақ болады.
2.2 Экструзия температурасын және қартаю процесінің жүйесін оңтайландыру
Жоғарыда келтірілген нәтижелерге сәйкес, экструзия температурасын арттыру ірі түйіршікті қабаттың тереңдігін азайтуы мүмкін, осылайша тойтару процесі кезінде материалдың жарылуын тежейді. Алайда, белгілі бір қорытпа құрамы, экструзия қалып құрылымы және экструзия процесі жағдайында, егер экструзия температурасы тым жоғары болса, бір жағынан, профильдің иілу және бұралу дәрежесі кейінгі сөндіру процесінде нашарлайды, бұл профиль өлшемдерінің төзімділігін талапқа сай етпейді, ал екінші жағынан, бұл қорытпаның экструзиялық процесс кезінде оңай шамадан тыс күйіп кету қаупін тудырады. Тойтару күйін, профиль өлшемі процесін, өндіріс процесінің терезесін және басқа факторларды ескере отырып, бұл қорытпа үшін неғұрлым қолайлы экструзия температурасы 485 ℃ кем емес, яғни № 2 үлгі. Қартаю процесінің оңтайлы жүйесін растау үшін № 2 үлгі негізінде қартаю процесі оңтайландырылды.
№2 үлгінің әртүрлі қартаю уақытында 180 ℃, 185 ℃ және 190 ℃ механикалық қасиеттері 3-суретте көрсетілген, олар аққыштық, созылу және ұзарту. 3а-суретте көрсетілгендей, 180 ℃ астында қартаю уақыты 6 сағаттан 12 сағатқа дейін артады, ал материалдың аққыштық беріктігі айтарлықтай төмендемейді. 185 ℃ төмен, қартаю уақыты 4 сағаттан 12 сағатқа дейін артқан сайын, аққыштық күші алдымен артады, содан кейін төмендейді, ал ең жоғары беріктік мәніне сәйкес келетін қартаю уақыты 5-6 сағатты құрайды. 190 ℃ астында, қартаю уақыты ұлғайған сайын, шығымдылық бірте-бірте төмендейді. Тұтастай алғанда, үш қартаю температурасында қартаю температурасы неғұрлым төмен болса, материалдың ең жоғары беріктігі соғұрлым жоғары болады. 3б-суреттегі созылу беріктігінің сипаттамалары 3а-суреттегі аққыштық шегіне сәйкес келеді. 3c-суретте көрсетілген әртүрлі қартаю температураларындағы ұзару 14% және 17% аралығында, айқын өзгеріс үлгісі жоқ. Бұл эксперимент қартаюдың ең жоғарғы кезеңін шамадан тыс қартаю кезеңіне дейін тексереді және эксперименттік айырмашылықтардың аздығына байланысты сынақ қатесі өзгеріс үлгісінің анық еместігін тудырады.
Сурет 3 Әртүрлі қартаю температуралары мен қартаю уақытындағы материалдардың механикалық қасиеттері
Жоғарыда көрсетілген қартаюды өңдеуден кейін тойтармалы қосылыстардың жарылуы 4-кестеде жинақталған. Уақыттың ұлғаюымен тойтармалы буындардың жарылуы белгілі бір дәрежеде басылатынын 4-кестеден көруге болады. 180 ℃ жағдайында, қартаю уақыты 10 сағаттан асқанда, тойтарылған буынның көрінісі қолайлы күйде болады, бірақ тұрақсыз. 185 ℃ жағдайында, 7 сағат бойы қартаюдан кейін тойтармалы буынның пайда болуы жарықтарсыз және жағдайы салыстырмалы түрде тұрақты. 190 ℃ жағдайында тойтарма қосылысының сыртқы түрі жарықтарсыз және күйі тұрақты. Тойтармалау сынағы нәтижелерінен қорытпаның ескірген күйінде тойтару өнімділігі жақсырақ және тұрақтырақ болатынын көруге болады. Корпус профилін пайдаланумен бірге 180 ℃/10~12 сағ тойтару OEM бақылайтын өндіріс процесінің сапа тұрақтылығына ықпал етпейді. Тойтарма қосылысының тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін қартаю уақытын одан әрі ұзарту қажет, бірақ қартаю уақытын тексеру профильді өндіру тиімділігінің төмендеуіне және шығындардың өсуіне әкеледі. 190 ℃ жағдайында барлық үлгілер тойтару крекингінің талаптарына жауап бере алады, бірақ материалдың беріктігі айтарлықтай төмендейді. Көлік құралының дизайнының талаптарына сәйкес 6082 қорытпасының аққыштық шегі 270 МПа-дан жоғары болуына кепілдік беру керек. Сондықтан 190 ℃ қартаю температурасы материалдың беріктігі талаптарына сәйкес келмейді. Сонымен қатар, егер материалдың беріктігі тым төмен болса, тойтармалы қосылыстың төменгі тақтасының қалдық қалыңдығы тым аз болады. 190 ℃/8 сағатта қартаюдан кейін тойтарылған көлденең қима сипаттамалары қалдық қалыңдығының 0,26 мм екенін көрсетеді, бұл 4a суретінде көрсетілгендей ≥0,3 мм индекс талабына сай келмейді. Жан-жақты қарастыратын болсақ, оңтайлы қартаю температурасы 185 ℃ болып табылады. 7 сағат бойы ескіргеннен кейін материал тойтару талаптарына тұрақты жауап бере алады, ал беріктігі өнімділік талаптарына сәйкес келеді. Дәнекерлеу цехындағы тойтару процесінің өндірістік тұрақтылығын ескере отырып, оңтайлы қартаю уақытын 8 сағат деп анықтау ұсынылады. Бұл технологиялық жүйенің көлденең қимасының сипаттамалары блоктау индексінің талаптарына сәйкес келетін 4б-суретте көрсетілген. Сол және оң жақ блоктаулар ≥0,4 мм индекс талаптарына сәйкес келетін 0,90 мм және 0,75 мм, ал төменгі қалдық қалыңдығы 0,38 мм.
4-кесте Әртүрлі температурада және әртүрлі қартаю уақытында No2 үлгінің крекингі
4-сурет 6082 төменгі пластиналардың әр түрлі қартаю жағдайларындағы тойтармалы қосылыстарының көлденең қимасының сипаттамалары
3 Қорытынды
6082 алюминий қорытпасының профильдерінің экструзия температурасы неғұрлым жоғары болса, экструзиядан кейін беттік ірі түйіршікті қабат таяз болады. Таяз ірі түйіршікті қабат қалыңдығы дән шекарасындағы кернеу концентрациясының коэффициентін тиімді төмендетеді, осылайша тойтармалық крекингті тежейді. Эксперименттік зерттеулер оңтайлы экструзия температурасы 485 ℃ төмен емес екенін анықтады.
6082 алюминий қорытпасы профилінің ірі түйіршікті қабатының қалыңдығы бірдей болғанда, асқын қартаю күйіндегі қорытпаның түйіршік шекарасының тиімді кернеуі ең жоғары қартаю жағдайындағыдан аз болады, тойтару кезінде жарықшақтану қаупі аз болады және қорытпаның тойтару өнімділігі жақсы. Тойтарма тұрақтылығының үш факторын, тойтарылған қосылыстарды біріктіру мәнін, термиялық өңдеу өндірісінің тиімділігін және экономикалық пайдасын ескере отырып, қорытпаның оңтайлы қартаю жүйесі 185 ℃/8 сағ деп анықталады.
Жіберу уақыты: 05 сәуір 2025 ж
