Күнбағыс радиаторының экстраузасын қалай жобалауға болады?

1. Алюминий профильдік бөлімдерінің құрылымдық сипаттамаларын талдау

1-суретте әдеттегі күнбағыс радиаторы алюминий профилінің көлденең қимасы көрсетілген. Профильдің көлденең қимасы - 7773,5 мм, барлығы 40 жылу ыдысы. Тістер арасында пайда болған ең максималды асып кету мөлшері 4,46 мм. Есептеуден кейін тістер арасындағы тіл коэффициенті 15,7 құрайды. Сонымен бірге, профильдің ортасында үлкен қатты аймақ бар, ауданы 3846,5 мм.

Профильдің пішінінің сипаттамаларына сүйенсек, тістер арасындағы кеңістікті жартылай қуыс профильдер деп санауға болады, ал радиатор профилі бірнеше жартылай қуыс профильдерден тұрады. Сондықтан, қалыптардың құрылымын жобалау кезінде кілт, қалыптың беріктігін қалай қамтамасыз ету керектігін қарастыру. Жартылай қуыс профильдер үшін, мысалы, «жабық сплиттер көлігі», «Сплиттер көлігі», «Топандық көпір сплиттері қалыптарын», т.б., және т.б., т.б., т.б. бірнеше жартылай қуыс профильдерден тұрады. Дәстүрлі дизайн тек материалдарды қарастырады, бірақ экструзияны қалыптауда, беріктікке ең үлкен әсер ету экструзия процесінде экструзия күші, ал металл түзу процесі экструзия күшін шығаратын негізгі фактор болып табылады.

Күн радиаторының профилінің үлкен орталық қатты аймағына байланысты, бұл аймақтағы ағымдық ағынның төмендеуі өте оңай, оны экструзия процесінде тым тез болуы керек және қосымша созылу кернеуі NOTHOTHOTH суспензиясының басында пайда болады Түтік, нәтижесінде интерфейс-аспайтын суспензияның сынуы пайда болады. Осылайша, қалыптар құрылымын жобалау кезінде біз экструзияның қысымын азайту және икемделді Қалыпты.

2. Пішінді құрылымды және экструзияны таңдау

2.1 Қалыпты құрылымның формасы

1-суретте көрсетілген күнбағыс радиаторларының профиліне, ол қуыс бөлігі жоқ, бірақ ол 2-суретте көрсетілгендей, ол бөлінген қалыптар құрылымын қабылдауы керек. Қалыпты және құрылымды құрылым төменгі қалыпта қолданылады. Мақсаты - қалыптасқан шығындарды азайту және қалыптар өндірісінің циклін қысқарту. Жоғарғы қалып пен төменгі қалыптардың екеуі де әмбебап және оларды қайта пайдалануға болады. Ең бастысы, өлімге арналған шұңқыр блоктарын өз бетінше өңдеуге болады, бұл өлімге арналған шұңқыр белдікінің дәлдігін қамтамасыз ете алады. Төменгі қалыптың ішкі саңылауы қадам ретінде жасалған. Жоғарғы бөлігі мен корольдік тесік блогы Төменгі бөлігі кедергілерге сәйкес келеді, ал екі жағынан кедергілердің мөлшері 0,02 ~ 0.04м құрайды, бұл коаксиалды қамтамасыз етуге және құрастыруды қамтамасыз етуге көмектеседі, бұл инланшикалық ықшамдылыққа ықпал етеді және сонымен бірге, ол жылу қондырғысынан туындаған күйде деформациядан аулақ болуы мүмкін Кедергі сәйкес келеді.

2.2 Өнеркәсіптік қуаттылықты таңдау

Экструдерлік сыйымдылықты таңдау бір жағынан, бір жағынан, экструзия баррельінің ішкі диаметрін және металл түзілу кезінде экструзияның максималды қысымын анықтау болып табылады. Екінші жағынан, тиісті экструзия арақатынасын анықтап, өзіндік мөлшерде тиісті мөлшердегі өлшем сипаттамаларын таңдаңыз. Күнбағыс радиаторлары алюминий профилі үшін экструзияға қатынасы тым үлкен болуы мүмкін емес. Басты себеп, экструзия күші экструзияға қатынасы пропорционалды. Экструзияға қатынасы көп, одан да көп, экструзия күштері. Бұл күнбағыс радиаторы алюминий профиліндегі зеңге өте зиянды.

Тәжірибе көрсеткендей, күнбағыс радиаторлары үшін алюминий профильдерінің экструзумдық профильдері 25-тен кем емес. Есептен кейін, экструдердің максималды нақты қысымы - 589 МПа, бұл неғұрлым қолайлы құн. Егер белгілі бір қысым тым жоғары болса, қалыптағы қысым үлкен болады, бұл қалыптың өміріне зиянды болады; Егер белгілі бір қысым тым төмен болса, ол экструзияның қалыптасу талаптарына сәйкес келмейді. Тәжірибе көрсеткендей, 550 ~ 750 МПа диапазонында әртүрлі процестерге қатысты әртүрлі талаптарға сай келетіні көрсетіледі. Есептеуден кейін экструзия коэффициенті 4,37 құрайды. Мольд өлшемі сипаттамасы 350 ммхх200 мм (сыртқы диаметрі x дәрежесі) ретінде таңдалады.

3. Молдың құрылымдық параметрлерін анықтау

3.1 Жоғарғы қалыптардың құрылымдық параметрлері

(1) саңылаулардың саны және орналасуы. Күнбағыс радиаторы профильдік қабығы үшін, шунт тесіктерінің саны соғұрлым көп болса, соғұрлым жақсы. Дөңгелек пішіндері ұқсас профильдер үшін, 3-тен 4-тен 4-ке дейін дәстүрлі шунт тесіктері таңдалады. Нәтижесінде шунт көпірінің ені үлкенірек. Жалпы алғанда, 20 мм-ден асқан кезде дәнекерлеу саны аз. Алайда, өлім саңылауының жұмыс белдеуін таңдағанда, шунт көпірінің түбіндегі жұмыс белдеуі қысқа болуы керек. Жұмыс белдеуін таңдау үшін нақты есептеу әдісі болмаса, ол жұмыс істемейтін белбеуінің айырмашылығына байланысты экструзия кезінде бірдей ағынның төмендеуіне әкелмейді, ал басқа бөліктерде өлімге әкелуі мүмкін. Ағындық мөлшердегі айырмашылық цантилеверге қосымша созылу күйзелісі пайда болады және жылуды тарату тістерінің дефляциясын тудырады. Сондықтан, күнбағыс радиаторларынан экструзия үшін тығыз тістердің тығыз санымен өледі, әр тістің ағынының жылдамдығын қамтамасыз ету өте маңызды. Шешім саңылауларының саны артқан сайын, шунт көпірлерінің саны сәйкесінше артады, ал металдың ағын-ағындары мен ағынының таралуы да артады. Себебі, шунт көпірлерінің саны көбейген сайын, шунт көпірлерінің енін сәйкесінше азайтуға болады.

Практикалық мәліметтер көрсеткендей, шунт тесіктерінің саны, әдетте, 6 немесе 8 немесе одан да көп. Әрине, кейбір үлкен күнбағыс жылытқыштарының араласу профильдері үшін, жоғарғы қалып, сонымен қатар шунт саңылауларын шунт тесіктерін ≤ 14 мм принципке сәйкес ұйымдастыра алады. Айырмашылық - алдыңғы бөлгіш табаққа алдын-ала тарату үшін қосылып, металл ағынын реттеу керек. Алдыңғы тақтайшадағы саңылаулардың саны мен орналасуы дәстүрлі түрде жүргізілуі мүмкін.

Сонымен қатар, шунтты саңылауларды ұйымдастырған кезде, металдың басын ағызудың алдын алу үшін, металдың басын тікелей ұрып, стресстік күйін жақсарту үшін ыстықтың ыдырауын мұқият қорғау үшін қарастыруға кеңес беру керек кантильвердің түтігінің. Кантильвердің блокталған бөлігі тістердің арасындағы басының бір бөлігі цантилевер түтігінің ұзындығының ұзындығының 1/5 ~ 1/4 болуы мүмкін. Шунт тесіктерінің орналасуы 3-суретте көрсетілген

(2) Шешім шұңқырының аймақтық байланысы. Ыстық тістің түбірінің қабырғасының қалыңдығы кішкентай болғандықтан, биіктігі орталықтан алыс, ал физикалық аймақ орталықтан мүлдем өзгеше, бұл металды қалыптастырудың ең қиын бөлігі. Сондықтан, күнбағыс радиаторы профилінің дизайнындағы негізгі нүкте - бұл орталық қатты бөлігінің ағынын баяулау, металл тістің тамырын толтырады. Осындай әсерге қол жеткізу үшін, бір жағынан, бұл жұмыс белдеуін таңдау, ең бастысы, саңырауқұлақ аймағын анықтау, негізінен шұңқырға сәйкес келетін орталық бөлігінің ауданы. Тесттер мен эмпирикалық құндылықтар ең жақсы әсердің орталық саңылауларының аумағы және сыртқы саңылаудың сыртқы саңылауының ауданы келесі қатынастарды қанағаттандырылған кезде қол жеткізілетінін көрсетеді: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2

Сонымен қатар, орталық сплиттер саңылауының тиімді металл ағып кетуі сыртқы сплиттер саңылауының тиімді металл ағып кетуінен 20 ~ 25 мм ұзындығында болуы керек. Бұл ұзақтығы сонымен бірге маржаны және қалыпқа жөндеу мүмкіндігі ескеріледі.

(3) Дәнекерлеу камерасының тереңдігі. Күнбағыс радиаторларының профилін экструзия өлуі дәстүрлі шунттан өзгеше. Оның бүкіл дәнекерлеу камерасы жоғарғы жағынан орналасуы керек. Бұл шұңқырларды блокты өңдеудің дәлдігін, әсіресе жұмыс белдеуінің дұрыстығын қамтамасыз ету. Дәстүрлі шунттың төсімен салыстырғанда, күнбағыс радиаторы профильдік профильдік профильді үкі безінің дәнекерлеу камерасының тереңдігі ұлғайту қажет. Экструзия машинасының қуаттылығы көп, бұл дәнекерлеу камерасының тереңдігінің жоғарылауы, бұл 15 ~ 25 мм. Мысалы, егер 20 мн экструзия машинасы қолданылса, дәстүрлі шунттың дәнекерлеу камерасының тереңдігі - 20 ~ мм, ал күнбағыс сәулесінің дәнекерлеу камерасының тереңдігі 35 ~ 40 мм болуы керек . Мұның артықшылығы - металл толығымен дәнекерленген және аспалы құбырдағы стресс едәуір қысқарады. Үстіңгі дәнекерлеу камерасының құрылымы 4-суретте көрсетілген.

3.2 Die Hole қондырмасының дизайны

Die тесік блогының дизайнының дизайн негізінен өлімге арналған саңылау, жұмыс белдеуі, сыртқы диаметрі және айна блогының қалыңдығы және т.б. кіреді.

(1) Өлім мөлшерін анықтау. Өтетін тесік мөлшерін дәстүрлі түрде анықтауға болады, негізінен, қорытпаларды термиялық өңдеудің масштабтауын ескере отырып.

(2) Жұмыс белдігін таңдау. Еңбек белдеуін таңдау принципі алдымен тіс түбірінің түбіндегі барлық металдардың жеткіліксіздігіне көз жеткізу керек, сондықтан тіс түбірінің төменгі жағындағы ағын жылдамдығы басқа бөліктерге қарағанда жылдамырақ болуы үшін жеткілікті. Сондықтан, тіс түбірінің түбіндегі жұмыс белдеуі ең қысқа, мәні 0,3 ~ 0,6 мм, ал іргелес бөліктердегі жұмыс белдеуі 0,3 мм артуы керек. Принцип - 0,4 ~ 0,50-ге дейін центрге дейін әр 10 ~ 15 мм-ге дейін арттыру; Екіншіден, орталықтың ең үлкен бөлігіндегі жұмыс белдеуі 7 мм-ден аспауы керек. Әйтпесе, егер жұмыс белдеуінің ұзындығы тым үлкен болса, мыс электродтарын өңдеуде үлкен қателер пайда болады, ал жұмысшы белдеуін өңдеу кезінде үлкен қателер пайда болады. Бұл қате тіс дисплейінен босату процесінде сынуды оңай тудыруы мүмкін. Жұмыс белбеуі 5-суретте көрсетілген.

 

(3) Сыртқы диаметрі және кірістің қалыңдығы. Дәстүрлі шунт қалыптары үшін өлім тесіктерінің қалыңдығы - бұл төменгі қалыптың қалыңдығы. Алайда, күнбағыс радиаторларының қабығы үшін, егер өлім тесігінің тиімді қалыңдығы тым үлкен болса, профиль тым үлкен болса, профиль экструзия және ағызу кезіндегі қалыпқа оңай соқтығысуы, тістері біркелкі емес, сызаттар немесе тіпті тісті кептелу. Бұл тістердің бұзылуына әкеледі.

Сонымен қатар, егер өлім тесігінің қалыңдығы тым ұзақ болса, бір жағынан, өңдеу уақыты ЭДМ процесінде ұзақ, ал екінші жағынан, электр коррозиясын ауытқуды тудыру оңай және ол да оңай экструзия кезінде тіс ауытқуын тудырады. Әрине, егер өлім тесік қалыңдығы тым кішкентай болса, тістердің беріктігіне кепілдік берілмейді. Сондықтан, осы екі факторды ескере отырып, тәжірибе көрсеткендей, төменгі қалыптың дескрикасы, әдетте, 40-тан 50-ге дейін; Ал өлім саңылауларының сыртқы диаметрі дюймнің ең үлкен жиегінен 25-тен 30 мм-ден 30 мм-ге дейін болуы керек.

1-суретте көрсетілген профиль үшін сыртқы диаметрі және өлім блогының қалыңдығы сәйкесінше 225 мм және 50 мм құрайды. Die тесіктері 6-суретте көрсетілген. D Суретте нақты өлшем болып табылады және номиналды мөлшер 225 мм. Сыртқы өлшемдердің шекті ауытқуы біржақты алшақтық 0,01 ~ 0,02 мм шегінде болғандықтан, төменгі қалыптың ішкі саңылауына сәйкес сәйкес келеді. Die Hole блогы 6-суретте көрсетілген. Төменгі қалыпқа қойылған тестілеудің ішкі саңылауының номиналды мөлшері 225 мм құрайды. Нақты өлшенген мөлшерге сүйене отырып, өлімге арналған тесік блоктары үшін 0,01 ~ 0,02 мм принципке сәйкес сәйкес келеді. Die тесік блогының сыртқы диаметрі D-ті D, бірақ орнатуға ыңғайлы болуы мүмкін, бірақ «Death айна» блогының сыртқы диаметрі Суретте көрсетілгендей 0,1 м ауқымда 0,1 м аралығында төмендетілуі мүмкін .

4. Қалыптастырушы өндірісінің негізгі технологиялары

Күнбағыс радиаторы профилінің қабығын өңдеу қарапайым алюминий профильді қалыптарынан әлдеқайда өзгеше емес. Айқын айырмашылық негізінен электр өңдеуде көрінеді.

(1) Сымдарды кесу тұрғысынан мыс электродтың деформациясының алдын алу қажет. EDM үшін пайдаланылатын мыс электроды ауыр болғандықтан, тістері тым кішкентай, электродтың өзі жұмсақ, ал сым кесу арқылы жасалған жергілікті жоғары температура электродтың сым кесу кезінде деформацияланады. Деформацияланған мыс электродтарын жұмысқа, бос пышақтарды өңдеуге қолданған кезде, бұралған тістер пайда болады, бұл өңдеу кезінде қалыпқа түсуі мүмкін. Сондықтан, Интернеттегі өндіріс процесінде мыс электродтарының деформациясының алдын алу қажет. Негізгі профилактикалық шаралар: сымға дейін кесу алдында, мыс блогын төсегімен тегістеңіз; Басында тік индикаторды пайдаланыңыз; Сым кесу кезінде алдымен тіс бөлігінен бастаңыз, ақыры қалың қабырғаға кесіңіз; Бір-біріне бір рет бір рет кесілген бөліктерді толтыру үшін күміс сымдарды қолданыңыз; Сым жасалғаннан кейін, кесілген мыс электр электродының ұзындығымен шамамен 4 мм қысқа бөлімді кесу үшін сым машинасын пайдаланыңыз.

(2) Электрлік разряд өңдеу қарапайым қалыптардан өзгеше. ЭДМ күнбағыс радиаторы профильдік профилін өңдеуде өте маңызды. Дизайн мінсіз болса да, ЭДМ-де шамалы ақаулық көбінесе қалыпқа келтірілуі мүмкін. Электр разрядты өңдеу жабдыққа тәуелді емес, сым кесу сияқты. Бұл көбінесе Оператордың жұмыс дағдылары мен дағдыларына байланысты. Электр ағызу өңдеуі негізінен келесі бес нүктеге назар аударады:

①елыстық разрядты өңдеу тогы. 7 ~ 10 Ағымдағы EDM өңдеу үшін қолдануға болады, өңдеу уақытын қысқартады; 5 ~ 7 Токты өңдеуді өңдеу үшін қолдануға болады. Шағын токтың мақсаты - жақсы бет алу;

The Қалыптағы ұштың тегістік пен мыс электродының тік болуын қамтамасыз етіңіз. Мофердің ұшының нашар тегі немесе мыс электродының жеткіліксіздігі EDM өңдеуден кейін жұмыс белдеуінің ұзындығын жобаланған жұмыс белдеуінің ұзындығына сәйкес келтіруді қиындатады. ЭДМ процесі үшін тістің жұмыс белдеуіне сәтсіздікке ұшырайды немесе тіпті ену оңай. Сондықтан, өңдеуден бұрын, үгінділердің екі ұшын дәлдік талаптарын қанағаттандыру үшін пайдаланылуы керек, ал мыс электродының тікдігін түзету үшін теру индикаторы қолданылуы керек;

③ Бос пышақтар арасындағы алшақтықтың да бар екеніне көз жеткізіңіз. Бастапқы өңдеу кезінде, бос құралдың әр 3-4 мм өңдеу кезінде әр 0,2 мм-ге есепке алынғанын тексеріңіз. Егер офсет үлкен болса, оны келесі түзетулермен түзету қиынға соғады;

EDM процесі кезінде жасалған қалдықты уақтылы айтыңыз. Ұшқын су төгілу коррозиясы көп мөлшерде қалдық шығарады, оны уақытында тазалаңыз, әйтпесе жұмысының ұзындығы қалдықтың әртүрлі биіктеріне байланысты әр түрлі болады;

⑤ Қалыпты ЭДМ-ге дейін демагнетке шығарыңыз.

5. Мүлдену нәтижелерін салыстыру

1-суретте көрсетілген профиль дәстүрлі бөлінген көгеру және осы мақалада ұсынылған жаңа жобалау схемасы арқылы сыналды. Нәтижелерді салыстыру 1-кестеде көрсетілген.

Оны салыстыру нәтижелерінен бастап, қалып құрылымы қалыпқа әсер етуі мүмкін. Жаңа схеманы қолдану арқылы жасалған қалыпта айқын артықшылықтары бар және қалыптардың өмірін едәуір жақсартады.

6. Қорытынды

Күнбағыс радиаторларының экстракцияланған королі - бұл дизайн мен өндіру өте қиын, және оны жобалау және өндіру өте күрделі. Сондықтан, экструзияның сәттілік деңгейі мен қалыптардың қызмет ету мерзімін қамтамасыз ету үшін келесі тармақтарға қол жеткізу керек:

(1) Қалыптың құрылымдық формасы негізді түрде анықталуы керек. Қалыптың құрылымы экструзия күшін жоғалтуға ықпал етуі керек, олар жылу ыдысының тістері пайда болған күйзелісті азайту үшін, осылайша қалыптардың беріктігін арттырады. Кілт - шунт тесіктері мен шунттың тесіктерін және шунттың тесіктерін және басқа параметрлердің ауданын және басқа параметрлердің ауданын және басқа параметрлерді анықтау: Біріншіден, шунт тесіктерінің арасында жасыл көпірдің ені 16 мм-ден аспауы керек; Екіншіден, бөлінген тесік аймағын бөлудің арақатынасы, қалыптың беріктігін қамтамасыз ету кезінде бөлінген қатынасы экструзияның 30% -дан астамын құрайды.

(2) Жұмыс белдігін ақылға қонымды түрде таңдаңыз және электр өңдеу кезінде, оның ішінде мыс электродтардың өңдеу технологиясы және электрлік техниканың электрлік стандартты параметрлері. Бірінші кілт мәні - сымдарды кесу алдында мыс электродтың жер беті болуы керек, ал сым кесу кезінде кірістіру әдісі оны қамтамасыз ету үшін қолданылуы керек. Электродтар босатылмаған немесе деформацияланбайды.

(3) Электр өңдеу процесінде, электрод тістің ауытқуын болдырмас үшін дәл туралануы керек. Әрине, дизайн мен өндіріс негізінде, жоғары сапалы ыстық жұмыс істейтін металлдық болатты және вакуумды термиялық өңдеу процесін үш немесе одан да көп жылдамдықпен қолдану қалыптардың әлеуетін арттырады және жақсы нәтижелерге қол жеткізе алады. Дизайннан, өндіріске, экструзияны өндіріске дейін, егер әр сілтеме дәл болса, біз күнбағыс радиатор профилінің королі экструдтауға кепілдік бере аламыз.