Алюминий қорытпасының профильдері көптеген өндіріс процестерімен, күрделі технологиялармен және жоғары талаптармен көптеген сорттар мен сипаттамаларда келеді. Құю, экструзия, термиялық өңдеу, бетті өңдеу, сақтау, тасымалдау және орау өндірісінің барлық процесінде әртүрлі ақаулар сөзсіз болады.
Беттік ақаулардың себептері мен жою әдістері:
1. Қабаттау
Себебі:
Негізгі себебі, құйма беті маймен және шаңмен боялған немесе экструзия бөшкесінің алдыңғы ұшының жұмыс бөлігі қатты тозғандықтан, алдыңғы ұшының серпімді аймағының айналасында лас металдың жиналуын тудырады. Ол серпімді аймақтың жылжымалы беті экструзия кезінде өнімнің шеткі бөлігіне оралған кезде пайда болады. Ол әдетте өнімнің құйрық жағында пайда болады. Ауыр жағдайларда ол өнімнің ортасында немесе тіпті алдыңғы жағында да пайда болуы мүмкін. Сондай-ақ, экструзия бөшкесінің ішкі қабырғасына тым жақын, негізсіз саңылаулардың орналасуы, экструзия бөшкесінің және экструзия төсемінің шамадан тыс тозуы немесе деформациясы және т.б., бұл да қабаттасуды тудыруы мүмкін.
Жою әдісі:
1) Құйма бетінің тазалығын жақсарту.
2) Экструзия цилиндрі мен қалыптың бетінің кедір-бұдырлығын азайтыңыз және қатты тозған және төзімділік шегінен тыс экструзия цилиндрі мен экструзия төсемін дереу ауыстырыңыз.
3) Қалыптың дизайнын жақсартыңыз және қалып саңылауының орнын экструзия цилиндрінің шетінен мүмкіндігінше алысырақ жасаңыз.
4) Экструзия төсемінің диаметрі мен экструзия цилиндрінің ішкі диаметрі арасындағы айырмашылықты азайтыңыз және экструзия цилиндрінің қаптамасындағы лас металдың қалдығын азайтыңыз.
5) Экструзия цилиндрінің қаптамасын бүлінбеген күйде ұстаңыз немесе төсемді уақытында тазалау үшін тығыздағышты пайдаланыңыз.
6) Қалған материалды кесіп болғаннан кейін оны тазалау керек және майлау майына жол бермеу керек.
2. Көпіршіктер немесе пиллинг
Себебі:
Себебі, құйманың ішкі құрылымында борпылдақтық, кеуектер және ішкі жарықтар сияқты ақаулар бар немесе толтыру кезеңінде экструзия жылдамдығы тым жоғары және сору жақсы емес, металл өнімге ауа тартылады. .
Көпіршіктердің немесе пиллингтің өндірістік себептері мыналарды қамтиды:
1) Экструзия цилиндрі мен экструзия төсемі тозған және шыдамсыз.
2) Экструзия цилиндрі мен экструзия төсемі тым лас және маймен, ылғалмен, графитпен және т.б. боялған;
3) Құйма бетінде терең күрек ойықтары тым көп; немесе құйма бетінде кеуектер, көпіршіктер, борпылдақ тіндер және май дақтары бар. Құймадағы сутегінің мөлшері жоғары;
4) Қорытпаны ауыстыру кезінде бөшке тазаланбаған;
5) Экструзия цилиндрі мен экструзия құймасының температурасы тым жоғары;
6) Құйма мөлшері рұқсат етілген теріс ауытқудан асып түседі;
7) Құйма тым ұзын, тым тез толтырылған, құйма температурасы біркелкі емес;
8) Қалып тесігінің дизайны негізсіз. Немесе қалған материалдарды дұрыс кесу;
Жою әдісі:
1) құймадағы кеуектер, борпылдақтық, жарықтар және басқа ақаулар сияқты ақауларды болдырмау үшін тазарту, газсыздандыру және құю деңгейін жақсарту;
2) Экструзия цилиндрі мен экструзия төсемінің сәйкес өлшемдерін негізді түрде жобалау; талаптарға сай келетініне көз жеткізу үшін құралдың өлшемін жиі тексеріп тұрыңыз.
3) Экструзия төсемі төзімділіктен тыс болуы мүмкін емес;
4) Қорытпаны ауыстырған кезде цилиндрді мұқият тазалау керек;
5) Экструзия және толтыру кезеңінің жылдамдығын баяулату;
6) Экструзия төсемі мен қалыптың майлануын азайту үшін құралдар мен құймалардың беттерін таза, тегіс және құрғақ ұстаңыз;
7) Қатаң жұмыс, қалдық материалдарды дұрыс кесу және толық шығару;
8) Құйма градиентін қыздыру әдісі құйманың бас температурасын жоғары, ал құйма температурасын төмен ету үшін қолданылады. Толтыру кезінде алдымен басы деформацияланады, ал цилиндрдегі газ төсем мен экструзия цилиндрінің қабырғасы арасындағы саңылау арқылы бірте-бірте шығарылады;
9) Шамадан тыс температура мен шамадан тыс жылдамдықты болдырмау үшін жабдықтар мен аспаптарды жиі тексеріп отырыңыз;
10) Құрал-саймандар мен қалыптарды ақылға қонымды түрде жобалаңыз және жасаңыз, сондай-ақ ішкі еңісі 1°-ден 3°-қа дейінгі бағыттаушы және бағыттаушы саңылауларды жобалаңыз.
3. Экструзиялық жарықтар
Себебі:
Жарықтардың пайда болуы экструзия процесінде металдың кернеуі мен ағынымен байланысты. Мысал ретінде беттік мерзімді жарықшақтарды алсақ, қалып пішінінің шектеулері және жанасу үйкелісінің әсері дайындама бетінің ағуына кедергі келтіреді. Өнімнің ортасындағы ағын жылдамдығы сыртқы металдың ағынының жылдамдығынан үлкен, сондықтан сыртқы металл қосымша созылу кернеуіне ұшырайды, ал орталық қосымша қысу кернеуіне ұшырайды. Қосымша кернеудің пайда болуы деформация аймағындағы негізгі кернеу күйін өзгертеді, беткі қабаттың осьтік жұмыс кернеуін тудырады (негізгі кернеудің суперпозициясы және қосымша кернеу) созылу кернеуіне айналуы мүмкін. Бұл созылу кернеуі металдың нақты сыну шегіне жеткенде, бетінде ішке қарай кеңейетін жарықтар пайда болады, оның пішіні деформация аймағы арқылы металдың жылдамдығымен байланысты.
Жою әдісі:
1) Қорытпа құрамының көрсетілген талаптарға сай болуын қамтамасыз ету, құйманың сапасын жақсарту, құймадағы пластиктің төмендеуіне әкелетін қоспалардың мөлшерін азайту және жоғары магний қорытпаларындағы натрий мөлшерін азайту.
2) Әртүрлі қыздыру және экструзия сипаттамаларын қатаң түрде орындаңыз және өнімнің материалы мен сипаттамаларына сәйкес экструзия температурасы мен жылдамдығын ақылға қонымды түрде бақылаңыз.
3) Қалыптың дизайнын жетілдіріңіз, қалып өлшемді белдеуінің ұзындығын сәйкесінше арттырыңыз және көлденең қима бұрыштарының филе радиусын тиісті түрде арттырыңыз. Атап айтқанда, қалып көпірінің, дәнекерлеу станциясының камерасының және бұрыштық радиустың дизайны ақылға қонымды болуы керек.
4) Құйманың гомогенизациялық әсерін жақсарту және қорытпаның пластикасы мен біркелкілігін жақсарту.
5) Жағдайлар рұқсат етсе, біркелкі емес деформацияны азайту үшін майлау экструзиясы, конусты экструзия немесе кері экструзия сияқты әдістерді пайдаланыңыз.
6) Қалыпты жұмысын қамтамасыз ету үшін аспаптар мен жабдықтарды үнемі тексеріп отыру.
4. Апельсин қабығы
Себебі:
Оның басты себебі – өнімнің ішкі құрылымында ірі түйіршіктер болады. Әдетте, дәндер неғұрлым ірі болса, соғұрлым олар айқынырақ болады. Әсіресе ұзарту үлкен болса, апельсин қабығының мұндай ақауы жиі кездеседі.
Алдын алу әдістері:
Апельсин қабығы ақауларының пайда болуын болдырмау үшін ең бастысы - экструзияның сәйкес температурасын және экструзия жылдамдығын таңдау және ұзартуды бақылау. Құйманың ішкі құрылымын жақсарту және ірі түйіршіктердің алдын алу.
5. Қара дақтар
Себебі:
Негізгі себебі профильдің қалың қабырғалы бөлігі мен ыстыққа төзімді киіз (немесе графит жолағы) арасындағы жанасу нүктесінде салқындату жылдамдығы әлдеқайда аз, ал қатты ерітінді концентрациясы басқа жерлерге қарағанда айтарлықтай аз. Сондықтан ішкі құрылымы әртүрлі және сыртқы түрі күңгірт түсті көрсетеді.
Жою әдісі:
Негізгі әдіс - түсіру үстелінің салқындатуын күшейту және жылжымалы үстелге және салқындатқыш төсекке жеткенде бір жерде тоқтап қалмау, осылайша өнімдер біркелкі емес салқындату жағдайларын жақсарту үшін әртүрлі позицияларда ыстыққа төзімді киізбен байланыста болады.
6. Тіндердің жолақтары
Себебі:
Экструдталған бөлшектердің құрылымы мен құрамы біркелкі емес болғандықтан, өнімдерде экструзия бағытында жолақ тәрізді сызықтар пайда болады. Әдетте қабырға қалыңдығы өзгеретін жерлерде пайда болады. Мұны коррозия немесе анодтау арқылы анықтауға болады. Коррозия температурасын өзгерткен кезде жолақ кейде жоғалып кетуі немесе ені мен пішіні өзгеруі мүмкін. Себеп құйманың макроскопиялық немесе микроқұрылымының біркелкі болмауы, құйманың жеткіліксіз гомогенизациясы немесе экструдталған өнімді өңдеу үшін дұрыс емес қыздыру жүйесі.
Жою әдісі:
1) Ірі түйіршікті құймаларды пайдаланбау үшін құйманы тазарту керек.
2) Қалыпты жақсартыңыз, бағыттаушы қуыстың сәйкес пішінін таңдап, бағыттаушы қуысты немесе қалып өлшем белдеуін кесіңіз.
7. Бойлық дәнекерлеу сызығы
Себебі:
Ол негізінен металл ағынының дәнекерленген бөлігі мен экструзия қалыпындағы металдың басқа бөліктері арасындағы құрылымдық айырмашылықтан туындайды. Немесе ол экструзия кезінде қалып дәнекерлеу қуысында алюминийдің жеткіліксіз жеткізілуінен туындауы мүмкін.
Жою әдісі:
1) Көпір құрылымының дизайнын және бөлінген құрама қалыптың дәнекерлеу қуысын жақсарту. Бөлу арақатынасын реттеу сияқты - бөлінген саңылау аймағының экструдталған өнім аймағына қатынасы және дәнекерлеу қуысының тереңдігі.
2) Белгілі бір экструзия қатынасын қамтамасыз ету үшін экструзия температурасы мен экструзия жылдамдығы арасындағы тепе-теңдікке назар аударыңыз.
3) Дәнекерлеу қосылымына майлау материалдары мен бөгде заттардың араласпауы үшін бетінде май дақтары бар құю шынжырларын пайдаланбаңыз.
4) Экструзия цилиндрі мен экструзия төсеміне май жақпаңыз және оларды таза ұстаңыз.
5) Қалған материалдың ұзындығын тиісті түрде ұлғайту.
8. Көлденең дәнекерлеу сызықтары немесе тоқтау белгілері
Себебі:
Оның негізгі себебі үздіксіз экструзия кезінде қалыптағы металл жаңадан қосылған дайындаманың алдыңғы шеткі металына нашар дәнекерленген.
Жою әдісі:
1) Қалған материалды кесу үшін қолданылатын қайшының жүзін қайрап, оны түзетіңіз.
2) Майлау майы мен бөгде заттардың араласпауы үшін дайындаманың соңғы бетін тазалаңыз.
3) Экструзия температурасын тиісті түрде жоғарылатыңыз және баяу және біркелкі экструзиялаңыз.
4) Құрал қалыптарын, қалып материалдарын, өлшемді үйлестіруді, беріктігі мен қаттылығын орынды жобалаңыз және таңдаңыз.
9. сызаттар, сызаттар
Себебі:
Оның басты себебі, бұйымдарды сырғымалы үстелден дайын өнімді аралау үстеліне көлденең тасымалдағанда, салқындату қабатынан қатты заттар шығып, бұйымдарды сызып тастайды. Олардың кейбіреулері тиеу және тасымалдау кезінде пайда болады.
Жою әдісі:
1) Қалыптың өлшемді белдігі тегіс және таза болуы керек, ал қалыпты бос құрал да тегіс болуы керек.
2) Кішігірім жарықтары бар қалыптарды қолданбау үшін қалыптарды орнатқан кезде мұқият тексеріңіз. Қалыпты жобалау кезінде филе радиусына назар аударыңыз.
3) Қалыптың жұмыс белдеуін дереу тексеріп, жылтыратыңыз. Қалыптың қаттылығы біркелкі болуы керек.
4) Салқындату қабатын және дайын өнімді сақтау үстелін жиі тексеріп тұрыңыз. Қатты шығыңқы жерлер өнімдерге сызат түсірмеу үшін олар тегіс болуы керек. Бағыттаушы жолды дұрыс майлауға болады.
5) Тиеу кезінде дайын өнімге қарағанда жұмсақ аралықтарды қойып, тасымалдау мен көтеруді біркелкі және мұқият орындау керек.
10. Металды престеу
Себебі:
Негізгі себебі, қалыптың бос пышақ күйінде пайда болған алюминий тотығы шлактары экструдталған өнімге жабысып, ағызу үстеліне немесе сырғымалы үстелге ағып, экструдталған материалдың бетіне роликтер арқылы басылады. Анодтау кезінде металды басқан жерде оксид қабықшасы немесе ойықтар немесе шұңқырлар пайда болмайды.
Жою әдісі:
1) Өлшем белдеуін тегістеңіз және өлшем белбеуінің ұзындығын қысқартыңыз.
2) Өлшем белбеуінің бос пышағын реттеңіз.
3) Қалып саңылауларының орналасуын өзгертіңіз және алюминий тотығы шлактарының басылуына жол бермеу үшін өнімнің тегіс бетін роликтердің астына және оларға тигізбеуге тырысыңыз.
4) Құйманың беті мен ұштарын тазалаңыз және майлау майында металл жоңқаларын болдырмаңыз.
11. Басқа бет ақаулары
Себебі:
1) Балқыту және құю процесінде химиялық құрамы біркелкі емес, металл қосындылары, кеуектері және металл емес қосындылары бар, оксидті қабықтың немесе металдың ішкі құрылымы біркелкі емес.
2) Экструзия процесі кезінде температура мен деформация біркелкі емес, экструзия жылдамдығы тым жылдам, салқындату біркелкі емес, құрылым графитпен және маймен байланыста біркелкі емес.
3) Қалыптың дизайны негізсіз және қалыптың өткір бұрыштары арасындағы өту тегіс емес. Бос пышақ тым кішкентай және металды сызып тастайды, қалып нашар өңделген, қылшықтары бар және тегіс емес, азотпен өңдеу жақсы емес. Бетінің қаттылығы біркелкі емес, жұмыс белдігі тегіс емес.
4) Беттік өңдеу процесінде ванна сұйықтығының концентрациясы, температурасы және ток тығыздығы негізсіз, ал қышқылды немесе сілті коррозиясын өңдеу процесі дұрыс емес.
Жою әдісі:
1) Химиялық құрамды бақылау, құю процесін оңтайландыру, тазартуды, тазартуды және гомогенизацияны күшейту.
2) Құйманы гомогенизациялау процесі жылдам салқындатуды қажет етеді.
3) Біркелкі деформацияны қамтамасыз ету және ақылға қонымды құйма ұзындығын пайдалану үшін экструзия температурасы мен жылдамдығын ақылға қонымды түрде бақылаңыз.
4) Қалыптың конструкциясы мен өндіру әдістерін жетілдіру, қалып жұмыс белдеуінің қаттылығын арттыру және бетінің кедір-бұдырлығын азайту.
5) Азоттау процесін оңтайландыру.
6) Қышқылдық коррозия немесе сілтілі коррозия кезінде беттің қайталама зақымдануын немесе ластануын болдырмау үшін бетті өңдеу процесін қатаң бақылаңыз.
MAT алюминийінен Мэй Цзян өңдеген
Жіберу уақыты: 28 тамыз 2024 ж
